GLOSSARIO DI MANUTENZIONE (1^ parte)

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GLOSSARIO DI MANUTENZIONE (1^ parte)
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Pier Paolo Falcone Other, Italy

Tentativo di fare chiarezza sui termini Italiani usati nel campo della manutenzione industriale.

AFFIDABILITÀ
Con questo termine (in inglese: reliability) si indica sia la disciplina che studia, con metodi probabilistici, gli stati di funzionamento e di guasto degli oggetti, sia la grandezza (caratteristica) che esprime in termini numerici l’affidamento che un oggetto può ricevere da chi lo utilizza. Questa caratteristica è definita come probabilità che un oggetto funzioni correttamente (ovvero assolva le funzioni per cui è stato costruito), in determinate condizioni di impiego, in un dato periodo di tempo. In quanto “probabilità”, l’affidabilità è espressa da un numero reale tra 0 e 1, oppure come percentuale. Per “funzionamento corretto” si intende quello senza guasti o anomalie significative, avendo definito in modo chiaro quali sono le funzioni che l’oggetto deve assolvere.
Per esprimere numericamente l’affidabilità vengono usate anche altre grandezze:
• MTTF (Mean Time To Failure = tempo medio fino al guasto) per oggetti non riparabili, ma solo sostituibili;
• MTBF (Mean Time Between Failures = tempo medio tra due guasti successivi) per oggetti riparabili; è la media statistica della variabile casuale “tempo tra guasti”, calcolata in un periodo specificato della vita dell’oggetto, supponendo nullo il tempo di riparazione;
• “tasso di guasto”, cioè il rapporto – per un periodo specificato della vita dell’oggetto – tra il numero totale dei guasti e il tempo di funzionamento in determinate condizioni.

ANOMALIA o DIFETTO
Con i termini anomalia o difetto si individua una condizione che potrebbe causare conseguenze negative su una macchina, sul suo funzionamento, sulle sue prestazioni, e/o sulla sicurezza delle persone o dell’ambiente. Spesso è il “segnale debole” di un processo di deterioramento o di degrado (v. Curva P-F), la cui rilevazione e interpretazione tempestive permettono di operare in termini preventivi (es.: un debole rumore “anomalo” proveniente da un motore elettrico in funzione); ma può anche essere sintomo di un guasto già in essere (es.: la temperatura eccessiva dello scudo anteriore di un motore elettrico), o indice di mal funzionamento o di cattivo utilizzo (es.: la cavitazione di una pompa centrifuga). L’anomalia può riguardare, anziché una macchina, una situazione, un processo di lavoro, una condizione ambientale, ecc. (es.: un cartello anti-infortunistico illeggibile; una scala a pioli non correttamente posizionata; un posto di lavoro mal illuminato).

CURVA P-F
È la rappresentazione grafica della progressiva diminuzione della resistenza al guasto di un oggetto, per deterioramento o usura (in inglese: P-F Curve, dove P = Potential failure e F = Failure).
Il punto P rappresenta la condizione in cui il processo di deterioramento, che porterà al guasto nell’istante F, diventa praticamente rilevabile.
Se il guasto potenziale viene rilevato, è possibile prevenirlo, purché l’intervallo di tempo tra P e F (P-F Interval) sia sufficientemente ampio. Il monitoraggio delle condizioni (v. Manutenzione predittiva) deve avvenire a intervalli minori di P-F, che per altro è una variabile casuale, spesso difficile da quantificare.
In alcuni casi l’andamento della curva P-F è pressoché lineare (es.: usura di un pneumatico); è il campo tipico di applicazione della Manutenzione periodica.

DISPONIBILITÀ
Per un oggetto riparabile è possibile definire situazioni di prestazione accettabile, che si alternano nel tempo con altre di mancato funzionamento. La frazione di tempo in cui l’oggetto fornisce prestazioni accettabili, determinata dalla sua affidabilità e dalla sua manutenibilità, è detta disponibilità (in inglese: availability).

GUASTO
Il guasto (o rottura, avaria; in inglese: failure; indicato anche come “guasto funzionale”, dall’inglese functional failure) consiste nella perdita, parziale o totale, di una o più funzioni dell’oggetto. Nel caso di una macchina, è utile distinguere i guasti che ne impediscono l’utilizzo (es.: motore elettrico “bruciato”) da quelli che ne determinano un funzionamento degradato (es.: il motore elettrico a pieno carico surriscalda), o che compromettono una funzione accessoria (es.: il coperchio della morsettiera è crepato). Il guasto si verifica quando la sollecitazione – meccanica, termica, elettrica, chimica, atmosferica, … – a cui viene sottoposto l’oggetto supera la sua resistenza. Quest’ultima non è una costante, bensì una variabile casuale: il deterioramento dell’oggetto nel tempo, causato dalle sollecitazioni o dal degrado, tende a farla diminuire.

MANUTENIBILITÀ
Con questo termine (in inglese: maintainability) si indica sia la disciplina di progettazione, costruzione e installazione rivolta a far sì che un oggetto assolva ai propri obbiettivi operativi con il minimo dispendio in attività di manutenzione, sia la caratteristica dell’oggetto risultante da dette attività. Questa caratteristica è definita come “attitudine ad essere mantenuto funzionante con operazioni di manutenzione preventiva, oppure ad essere riportato in funzionamento con azioni di riparazione dei guasti”.
I principali indicatori di manutenibilità sono:

la probabilità di riportare un oggetto nelle condizioni di corretto funzionamento entro uno specifico periodo di tempo, durante il quale si realizza l’attività di manutenzione secondo le prescrizioni;

il MTTR (Mean Time To Repair = tempo medio di riparazione), che tiene conto di tutti i tempi attivi occorrenti per la riparazione;

il tempo medio di manutenzione preventiva (MTP = Mean active Preventive maintenance Time), che considera tutti i tempi attivi per operazioni di manutenzione preventiva;

il tempo medio di non disponibilità dell’oggetto (MDT = Mean Down Time), che tiene conto di tutti gli intervalli di tempo in cui lo stesso non è in grado di svolgere la sua funzione, inclusi i tempi non attivi dovuti alla organizzazione e alla logistica (tempi amministrativi e di approvvigionamento).

I fattori principali che condizionano la manutenibilità sono: la diagnosticabilità; l’accessibilità e i parametri ergonomici; la modularità; l’intercambiabilità; la standardizzazione.

MANUTENZIONE
In senso lato, comprende tutte le attività tese a garantire le prestazioni della macchina o impianto: quelle per prevenire o eliminare guasti (manutenzione di routine, periodica, predittiva; riparazioni) e quelle migliorative (allungamento della vita utile; incremento delle prestazioni; riduzione dei tempi di manutenzione; eliminazione della manutenzione).
I principali tipi di manutenzione sono:

Manutenzione preventiva (preventive m.)

Manutenzione di routine (routine m.)

Manutenzione periodica (periodic m.)

Manutenzione. predittiva (predictive m.)

Manutenzione su guasto (breakdown m.)

Manutenzione migliorativa
- Manutenzione correttiva (corrective maintenance)
- Prevenzione della manutenzione (maintenance prevention)

MANUTENZIONE CENTRATA SULL’AFFIDABILITÀ
Questo tipo di manutenzione (in inglese: RCM = Reliability-Centered Maintenance) è stato sviluppato in campo aeronautico per definire il sistema di manutenzione preventiva del B747, ed ha avuto numerose applicazioni in centrali nucleari e in processi produttivi con priorità sulla sicurezza. È basato sull’individuazione delle parti critiche, dal punto di vista dei guasti, dell’impianto, sull’analisi dei modi di guasto (FMEA) e sui metodi di progettazione affidabilistica, per giungere alla definizione di un appropriato sistema di manutenzione della sicurezza e dell’affidabilità, con la massima efficacia al minimo costo. Per confronto, la Manutenzione preventiva tradizionale è basata principalmente sull’esperienza.

MANUTENZIONE CORRETTIVA
È l’insieme delle attività manutentive (in inglese: CM = Corrective Maintenance) che introducono modifiche strutturali, allo scopo di ridurre il deterioramento e i guasti, migliorare l’affidabilità, la manutenibilità e la sicurezza, eliminare “debolezze” di progetto (materiali, dimensionamenti, …), mirando a ottenere un impianto senza necessità di manutenzione (maintenance-free).
Nella terminologia tradizionale, Manutenzione correttiva significa riparazione dei guasti e rimozione delle loro cause, per evitare che si ripetano; ma, a partire dagli anni ’60, ha assunto anche il significato di revisione del progetto e modifica della macchina per ridurne i guasti. Il T.P.M. (Total Productive Maintenance) fa riferimento a quest’ultimo significato.

MANUTENZIONE DI ROUTINE
È l’insieme di piccole e semplici attività di manutenzione (in inglese: routine maintenance) tese ad assicurare il funzionamento e la produttività dell’impianto, prevenendone il deterioramento (quali pulizia, messa a punto e lubrificazione), misurandolo e ripristinando le condizioni ottimali di funzionamento. Queste attività, affidate al personale di conduzione, fanno parte del “pilastro” Manutenzione (o Gestione) autonoma del T.P.M. (Total Productive Maintenance).

MANUTENZIONE NON CALENDARIZZATA
Fa riferimento agli interventi di manutenzione eseguiti separatamente da quelli periodici programmati (v. Manutenzione periodica), a seguito di anomalie rilevate eseguendo ispezioni di routine, verifiche e ispezioni periodiche, esame del grado di deterioramento e della relativa tendenza (v. Manutenzione predittiva). È distinguibile dalla manutenzione su guasto o di emergenza in quanto non conseguente ad un guasto vero e proprio.

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