Value Stream Mapping

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識別および減少した無駄。 大野およびShingo (「91)のValue Stream Mappingの説明。 ジョーンズ(「95)。 HinesおよびRich。 (「97)

目次

  1. 要約
  2. フォーラム
  3. ベストプラクティス
  4. Expert Tips
  5. リソース
  6. 印字

Value Stream Mapping

Value Stream Mappingは何であるか。 記述

Value Stream Mapping方法(VSM)はLean Manufacturing (トヨタのプロダクションシステム)のトヨタ版に方向づけられる視覚化用具である。 それはLean Manufacturingの用具そして技術の使用によって仕事プロセスを理解し、流線形にするのを助ける。 VSMの目的はプロセスの無駄を識別し、示し、減らすことである。 無駄は最終製品に価値を加えないあらゆる活動と定義される。 単語は頻繁に使用される製造システムの「無駄」の量を示し、減らすために。 VSMの缶はスタート地点としてこうして経営、エンジニア、生産の仲間、スケジューラー、製造者および顧客が無駄を確認し、原因を識別するのを助けるのに役立つ。 その結果、Value Stream Mappingは主にコミュニケーション用具である、しかしまた戦略計画用具として使用することができる。 そして変更の管理ツールとして。


これをするためには、Value Stream Mapping方法は視覚で材料および情報の流れの地図を描く。 時からプロダクトが原料として裏口に入っていること。 すべての製造工程によって歩む。 時までプロダクトが完成品として船積みドックを去ること。

未来の期待状態の方のプロセス活動そしてガイドの現状を視覚化するサイクル時間、時、プロセス目録、材料移動、情報の流れ、助けを用いる製造工程の活動の地図を描く。

プロセスは通常「現状」および「未来州」の地図を描くことを含んでいる。 これらはLean Manufacturingの他の作戦のための基礎としてそれから役立つ。
 

Value Stream Mappingの歴史

不用な取り外しの使用はトヨタの施設課長、Taiichi大野、およびsensei Shigeo Shingoによって80年代に組織の中の競合上の優位性を達成する開拓され、生産性の方によりもむしろ質の方に基本的に方向づけられる。 これの理由は増進された生産性がシステムのそれ以上の無駄および質問題の露出を助けるより細い業務をもたらすことであると考えられる。 従って無駄の組織的攻撃はまた質の悪い下にあること要因の組織的攻撃である。 そして基本的な経営問題で。 トヨタのプロダクションシステムの7つの一般に受け入れられた無駄は最初にあった(ブラケット間のジョーンズ著組成変更):

  1. 生産過剰(速くより必要なペース)。

  2. 待っていること。

  3. 輸送(伝達)。

  4. 不適当な処理。

  5. 不必要な目録(余分な目録)。

  6. 不必要な動き。

  7. 欠陥(間違いの訂正)。

ピーター HinesおよびニックRichは次の用具(記事を提案した: 「業務及び生産経営、Vol. 17の第1 1997年、PPの用具」の-国際ジャーナルの地図を描く7つの価値流れ。 46-64。)。


Value Stream Mapping 7つの用具

  1. Process activity mapping。 起源: インダストリアル・エンジニアリング。

  2. Supply chain response matrix。 起源: 時間の圧縮か兵站学。

  3. Production variety funnel。 起源: 業務の経営。

  4. Quality filter mapping。

  5. Demand amplification mapping。 起源: Systems Dynamics。

  6. Decision point analysis。 起源: 有効な消費者応答か兵站学。

  7. Physical structure mapping。


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