Mappatura del Flusso di Valore [Value Stream Mapping]

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 Mappatura del Flusso di Valore [Value Stream Mapping]

Che cosa è la Mappatura del Flusso di Valore? Descrizione

Il metodo di Mappatura del Flusso di Valore (VSM) è uno strumento di visualizzazione orientato alla versione di Toyota della Lean Manufacturing o Produzione Snella (Sistema Produttivo Toyota). Contribuisce a capire e snellire i processi lavorativi usando gli strumenti e le tecniche della Produzione Snella. L'obiettivo del VSM è identificare, dimostrare e far diminuire lo spreco nel processo. Lo spreco è definito come tutte le attività che non aggiungono valore al prodotto finale. La parola è usata spesso per dimostrare e far diminuire la quantità di “spreco„ in un sistema produttivo. Il VSM funge da punto di partenza per aiutare la gestione, gli ingegneri, la produzione, i programmatori, i fornitori e i clienti a riconoscere lo spreco ed identificarne le cause. Di conseguenza, la Mappatura del Flusso di Valore è soprattutto uno strumento di comunicazione, ma può anche essere usato come strumento di progettazione strategica. E come strumento di gestione del cambiamento.


Per fare questo, il metodo di Mappatura del Flusso di Valore traccia visivamente il flusso dei materiali e delle informazioni. Dal momento in cui i prodotti entrano nella porta posteriore come le materie prime. Via via durante tutte le fasi del processo produttivo. Fino a quando i prodotti lasciano il punto di caricamento come prodotti finiti.

Mappare le attività del processo produttivo con i tempi del ciclo, i tempi morti, il magazzino aggiornato in tempo reale, i movimenti del materiale, i flussi di informazioni, aiuti a vedere l'attuale condizione delle attività del processo e le guida verso la condizione futura desiderata.

Il processo include solitamente la mappatura della “Condizione Attuale„ e della “Condizione Futura„. Questi servono da fondamento per le altre strategie di Produzione Snella.
 

Storia di Mappatura del Flusso di Valore

La rimozione degli sprechi per realizzare il vantaggio competitivo all'interno delle organizzazioni, è stato scoperto negli anni 80 dall'ingegnere capo di Toyota, Taiichi Ohno e dal sensei Shigeo Shingo ed è orientata fondamentalmente verso la produttività piuttosto che la qualità. Si pensa che una migliore produttività conduca ad operazioni più snelle che contribuiscono ad una minore esposizione ad ulteriori problemi di qualità e di spreco nel sistema. Così l'attacco sistematico allo spreco è anche un assalto sistematico ai fattori sottostanti la scarsa qualità. E sui problemi fondamentali della gestione. I sette sprechi comunemente accettati nel sistema produttivo Toyota erano originalmente (riformulazione di Jones tra parentesi):

  1. Sovrapproduzione (più veloce del necessario).

  2. Attesa.

  3. Trasporto (convogliamento).

  4. Elaborazione inadeguata.

  5. Magazzino inutile (magazzino eccedente).

  6. Movimento inutile.

  7. Difetti (correzione degli errori).

Peter Hines e Nick Rich hanno suggerito i seguenti strumenti (Articolo: “The seven value stream mapping tools„ - International Journal of Operations & Production Management, volume 17, no 1, 1997, pp. 46-64.).


Sette strumenti di Mappatura del Flusso di Valore

  1. Mappatura delle attività del processo. Origine: Ingegneria Industriale.

  2. Matrice di risposta della supply chain. Origine: Compressione temporale/logistica.

  3. Imbuto della varietà produttiva. Origine: Gestione delle Operazioni.

  4. Mappatura del filtro della qualità.

  5. Mappatura dell'amplificazione della domanda. Origine: Sistemi Dinamici.

  6. Analisi del punto di decisione. Origine: Efficienza della Risposta al Consumatore/logistica .

  7. Mappatura fisica della struttura.


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