Cartographie des Flux de Valeur

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Identification et réduction du gaspillage. Explication de la Cartographie des Flux de Valeur de Ohno et Shingo (1991). Jones ('95). Hines et Rich. ('97)


Cartographie des Flux de Valeur

Qu'est-ce que la Cartographie des Flux de Valeur ? Description

La méthode de Cartographie des Flux de Valeur (CFV) ou Value Stream Mapping (VSM) est la version Toyota de la Fabrication simplifiée (Système de production de Toyota). Elle aide à comprendre et à améliorer les processus de travail en utilisant les outils et les techniques du Juste à Temps. Le but du CFV est d'identifier, démontrer et diminuer le gaspillage de ressources dans le processus de fabrication. Le gaspillage est défini par n'importe quelle activité qui n'apporte aucune valeur ajoutée supplémentaire au produit final. Le mot est souvent utilisé pour démontrer et diminuer la quantité de « gaspillage » dans un système de fabrication. La CFV peut ainsi servir de point de départ pour aider le Management , les ingénieurs et techniciens, toute personne associée à la production, les planificateurs, les fournisseurs, et les clients à identifier les gaspillages et remonter à ses causes. En conséquence, la Cartographie des Flux de Valeur est principalement un outil de communication, mais il peut également être utilisé comme outil de planification stratégique. Et comme outil de gestion du changement.


Afin de faire cela, la méthode de Cartographie des Flux de Valeur trace visuellement le flux des matériaux et de l'information. A partir du moment où les produits entrent par la porte du magasin comme matières premières. Via toutes les phases du processus de fabrication. Jusqu'au moment où les produits partent sur le quai de chargement comme produits finis.

En cartographiant toutes les activités inclues dans le processus de fabrication avec des durées de cycle, les temps d'arrêt, les stockages intermédiaires, les mouvements de produit, les flux d'information, cela permet de visualiser l'état actuel des activités et guide le processus vers la situation future souhaitée.

Le processus inclut habituellement la cartographie de « l'état actuel » et de la « situation future ». Ceux-ci servent alors de fondement à d'autres stratégies de Juste à Temps.
 

Histoire de la Cartographie des Flux de Valeur

L'utilisation de la réduction du gaspillage pour réaliser un Avantage Concurrentiel à l'intérieur des organisations, a été développé dans les années 80 par l'ingénieur en chef, Taiichi Ohno, et sensei Shigeo Shingo de Toyota et est fondamentalement orientée vers la productivité plutôt que vers la qualité. On pense que la raison à cela est que l'amélioration de la productivité mène à des opérations simplifiées qui aident à résoudre d'autres problèmes de gaspillage et de qualité dans le système. Ainsi s'attaquer d'une manière systématique au gaspillage permet également de s'attaquer aux facteurs sous-jacent à la mauvaise qualité. Et sur les problèmes fondamentaux de gestion. Les sept gaspillages communément identifiés dans le système de production de Toyota étaient initialement (reformulation par Jones entre parenthèses) :

  1. Surproduction (cadence plus rapide que nécessaire).

  2. Attente.

  3. Transport (convoyage).

  4. Traitement inadéquat.

  5. Stocks inutiles (stocks excessifs).

  6. Mouvement inutile.

  7. Défauts (correction des erreurs).

Peter Hines et Nick Rich ont suggéré les outils suivants (article : "Les sept outils de cartographie des flux de valeurs" - International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17, No. 1, 1997, pp. 46-64.). 46-64.).


Sept outils de Cartographie des Flux de Valeur

  1. Cartographie des processus d'activité. Origine : Génie industriel.

  2. Matrice de réponse de la chaîne d'approvisionnements. Origine : Réduction des délais / logistique.

  3. Entonnoir de variété de la production. Origine : Gestion des opérations.

  4. Cartographie de filtrage de la qualité.

  5. Cartographie d'amplification de la demande. Origine : Dynamique des Systèmes.

  6. Analyse du point de décision. Origine : Efficacité de la réponse au consommateur / logistique.

  7. Cartographie physique de la structure.


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