Qualitätsfunktionendarstellung

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Was ist Qualitätsfunktionendarstellung? Beschreibung

Die Qualitätsfunktionendarstellung (QFD)-Philosophie wurde durch Yoji Akao und Shigeru Mizuno entwickelt. Sie zielt darauf ab, Produkte zu entwerfen, die Kundenzufriedenheit und -wert sicherstellen - das erste mal, jedesmal.

Das QFD Rahmenwerk kann für das Umsetzen tatsächlicher Kundenaussagen und -bedürfnisse („die Stimme des Kunden“) in Taten und Designs benutzt werden, um ein Qualitätsprodukt zu entwickeln und zu liefern.

Typische Werkzeuge und Techniken, die innerhalb des QFD verwendet werden, schließen ein:

• Affinitätsdiagramme. Um die „tiefe Struktur“ geäußerter Kundenanforderungen zum Vorschein kommen zu lassen.
• Relationsdiagramme. Um Prioritäten und Hauptgründe von Prozessproblemen und von unausgesprochenen Kundenanforderungen zu entdecken.
• Hierarchiebäume. Um auf fehlende Daten und andere Zwecke zu überprüfen.
• Verschiedene Matrizen. Für das Dokumentieren von Verhältnissen, Priorisierung und Verantwortlichkeit.
• Prozessentscheidungs-Programmdiagramme. Um mögliche Fehler der neuen Prozesse und Services zu analysieren.
• Analytischer Hierarchieprozess. Um einen Satz an Anforderungen zu priorisieren, und um zwischen Alternativen zu wählen, um jenen Anforderungen gerecht zu werden.
• Blueprinting. Um alle Prozesse bildlich darzustellen und zu analysieren, die im zur Verfügung stellen eines Produktes oder Services involviert sind.
• House of Quality.

Das House of Quality

Das House of Quality ist eine populäre Ansammlung einiger Entwicklunghierarchien und Tabellen, einschließlich der Demanded Quality Hierarchy, Quality Characteristics Hierarchy, der Relationships Matrix, der Quality Planning Table, und der Design Planning Table. Es hat die Form einer Tabelle, die Punkte zwischen der Stimme des Kunden und der Stimme des Ingenieurs verbindet. Das House of Quality wird von multidisziplinären Teams benutzt, um einen Satz an Kundenanforderungen mithilfe von Marktforschungs- und Benchmarkingdaten, in eine angebrachte Anzahl von priorisierten Konstruktionszielen zu übersetzen, die durch ein neues Produktdesing zu treffen sind.

Das House of Quality ist eine Art konzeptioneller Abbildung, die Mittel zur interfunktionellen Planung und zur Korrdination der Produktverbesserung und der Produktentwicklung zur Verfügung stellt. In einer Weise rückt diese Methode die Kundenbedürfnisse in den Fokus, um das Produkt und den Service zu entwerfen oder umzugestalten. In dieser Methode würde der Ausgangspunkt die Kundenbedürfnisse sein, die von jeder möglichen Marktforschungsumfrage über das in Frage gestellte Produkt gefunden werden. Primäre, sekundäre und tertiäre Kundenattribute werden gefunden. Diese bilden die Basis des Hauses. Entsprechende Technikeigenschaften werden spezifiziert, die in klaren meßbaren Begriffen sein sollten. Nun werden die Abhängigkeiten abgebildet, die in der Form von dem Dach des Hauses sind. Entsprechend werden technische Schwierigkeiten im Erreichen der gewünschten Änderungen kalkuliert. Mithilfe von zugeschriebener Wichtigkeit jeder Eigenschaft werden die Kosten ausgearbeitet. Dann werden abschließende Ziele in klaren meßbaren Begriffen gesetzt. Im wesentlichen mit Hilfe der Kundenbedürfnisse, wird das Produkt in klare, unmißverständliche meßbare Begriffe umgestaltet.
 

Das House of Quality enthält sechs große Bestandteile:

1. Kundenanforderungen (WIE `s). Eine strukturierte Liste von Anforderungen abgeleitet von den Kundenaussagen.
2. Technische Anforderungen (WAS `s). Ein strukturierter Satz relevanter und meßbarer Produkteigenschaften.
3. Planungsmatrix. Veranschaulicht Kundenwahrnehmungen, die in den Marktstudien beobachtet werden. Schließt relative Wichtigkeit der Kundenanforderungen, Unternehmens- und Konkurrentenperformance im Treffen dieser Anforderungen ein.
4. Verwandtschaftsmatrix. Veranschaulicht die Wahrnehmungen des QFD Teams von Verwandtschaft zwischen technischen Anforderungen und Kundenanforderungen. Eine passende Skala wird angewendet, die durch die Benutzung von Symbolen oder Abbildungen veranschaulicht wird. Das Füllen dieses Teils der Matrix bezieht Diskussionen und das Finden eines Konsensus im Team ein, was zeitaufwendig sein kann. Das Konzentrieren auf Schlüsselverhältnisse und die Minimierung der Anzahl von Anforderungen sind nützliche Techniken, um die Beanspruchung von Ressourcen zu reduzieren.
5. Technisches Korrelationsmatrix (Dach). Verwendet, um zu identifizieren, wo technische Anforderungen die Produktgestaltung unterstützen oder behindern. Kann Innovationsgelegenheiten hervorheben.
6. Technische Prioritäten, Benchmarks und Ziele. Verwendet, um aufzuzeichnen:
   • Die Prioritäten, die den technischen Anforderungen durch die Matrix zugewiesen sind.
   • Maße der technischen Leistung erzielt durch konkurrierende Produkte.
   • Der Grad der Schwierigkeit, der im Entwickeln jeder Anforderung involviert ist.

   Der finale Output der Matrix ist ein Satz an Zielwerten für jede technische Anforderung, die durch das neue Design erfüllt werden muss, die mit den Kundenanforderungen zurück verbunden sind.

Ursprung des Qualitätsfunktionendarstellung. Geschichte

QFD wurde zuerst Ende der sechziger Jahre vom Professor Yoji Akao und Professor Shigeru Mizuno in Japan als Qualitätssicherungssystem entwickelt. QFD war auf das Liefern von Produkten und Dienstleistungen gerichtet, das die Kunden effizient zufriedenstellt. Man sollte auf die „Stimme des Kunden“ während des Produkts- oder Serviceentwicklungsprozesses hören. Mizuno, Akao und andere japanische Qualitätsmanagementexperten entwickelten die Werkzeuge und die Techniken für QFD und organisierten sie in ein komplettes System, um Qualität und Kundenzufriedenheit in neuen Produkten und Dienstleistungen sicherzustellen. Nach dem Zweiten Weltkrieg hatte statistische Qualitätskontrolle Wurzeln in der japanischen Fertigungsindustrie geschlagen. Qualitätsaktivitäten wurden mit Techniken integriert, die die Wichtigkeit des Durchführens von Qualitätskontrollen als einen Teil der Unternehmensführung hervorhoben. Dieses wurde schließlich als TQC und TQM bekannt.

Mizuno und Akao wollten eine Qualitätssicherungmethode entwickeln, die Kundenzufriedenheit in ein Produkt hinein entwerfen würde, bevor es hergestellt wird. Die vorherigen Qualitätskontrollmethoden waren hauptsächlich auf das Beseitigen eines Problems während oder nach der Herstellung gerichtet.

Yoji Ako war der erste Pionier, der QFD von 1965 bis 1967 bei Matsushita Electric in Japan entwickelt hat. 1966 präsentierte Kiyotaka Oshiumi von Bridgestone Tires in Japan eine erste großangelegte Anwendung, die ein Prozesssicherungs-Elementgrätendiagramm benutzte, um jede Kundenanforderung (Effekt) zu identifizieren, und um die Designersatz-Qualitätseigenschaften und Prozessfaktoren (Ursachen) zu identifizieren, die für die Kontrolle und Bewertung erforderlich sind.

1972, mit der Anwendung von QFD zum Design eines Öltankers in den Kobe Shipyards of Mitsubishi Heavy Industry, wuchsen die Grätendiagramme schwerfällig. Da die Effekte mehrfache Ursachen teilten, konnten die Gräten in ein Tabellen- oder Matrixformat geändert werden. Die Reihen waren gewünschte Effekte der Kundenzufriedenheit, und die Spalten waren die kontrollierbaren und meßbaren Ursachen. Gleichzeitig stellte Katsuyoshi Ishihara die Value Engineering Prinzipien vor, die verwendet werden, um zu beschreiben, wie ein Produkt und seine Bestandteile arbeiten. Er erweiterte dieses, um die Unternehmensfunktionen zu beschreiben, die notwendig sind, um die Qualität des Designprozesses selbst sicherzustellen.

Fusioniert mit diesen neuen Ideen, wurde QFD schließlich das komplette Qualitätskonstruktionssystem für Produkt- und Geschäftsprozesse. Die Einführung von QFD in Amerika und Europa fing 1983 an, als die Arbeit von Akao über Quality Progress durch die American Society for Quality Control veröffentlicht wurde. Darauf folgend ludt Cambridge Research (jetzt das Kaizen Institute) Herrn Akao ein, um ein QFD Seminar in Chicago zu geben.
 

Gebrauch der Qualitätsfunktionendarstellung-Methode. Anwendungen

• Um Kundenanforderungen und -bedürfnisse zu priorisieren. Ausgesprochen und unausgesprochen;
• Umsetzen dieser Bedürfnisse in Taten und Designs, wie technische Eigenschaften und Spezifikationen; und
• Um ein Qualitätsprodukt oder Service, durch die Fokussierung der verschiedenen Unternehmensfunktionen in Richtung zum Erreichen eines gemeinsamen Zieles der Kundenzufriedenheit, zu entwickeln und zu liefern.
• QFD ist in jeder möglichen Industrie angewendet worden: Aerospace, Herstellung, Software, Kommunikation, ES, chemisch und pharmazeutisch, Transport, Verteidigung, Regierung, F&E, Nahrung und Dienstleistungsgewerbe.

Schritte im Qualitätsfunktionendarstellung. Prozess

Gewöhnlich hat ein QFD Prozess die folgenden Phasen:

1. Leiten Sie die wichtigsten Produktanforderungen oder technischen Eigenschaften von Kundenbedürfnissen mithilfe der Produktplanungsmatrix ab.
2. Entwickeln Sie Produktkonzepte, um diesen Anforderungen gerecht zu werden.
3. Werten Sie Produktkonzepte aus, um das optimalste Konzept mit der Konzeptselektionsmatrix auszuwählen.
4. Untergliedern Sie das Systemkonzept oder die Architektur in Untersysteme oder Gruppen und übertragen Sie die wichtigen Anforderungen oder technischen Eigenschaften auf diese Untersysteme oder Gruppen.
5. Leiten Sie Produktanforderungen auf niedrigerem Niveau (Gruppen- oder Teileigenschaften) und Spezifikationen von den Untersystem-/Gruppenanforderungen ab (Gruppen-/Teilentwicklungsmatrix).
6. Für kritische Gruppen oder Teile leiten Sie Produktanforderungen auf niedrigerem Niveau (Gruppen- oder Teileigenschaften) in die Prozessplanung ab.
7. Stellen Sie Herstellungsprozessschritte fest, die diesen Gruppen- oder Teileigenschaften entsprechen.
8. Basierend auf diesen Prozessschritten, stellen Sie Konfigurationsanforderungen, Prozesskontrollen und Qualitätskontrollen fest, um das Erfüllen dieser kritischen Gruppen- oder Teileigenschaften sicherzustellen.

Stärken des Qualitätsfunktionendarstellung-Modells. Nutzen

• QFD macht „gesprochene“ und „unausgesprochene“ Kundenanforderungen ausfindig und maximiert „positive“ Qualität (wie Benutzerfreundlichkeit, Spaß, Luxus), die Wert schafft. Traditionelle Qualitätssicherungssysteme streben an, negative Qualität herabzusetzen (wie Defekte, schlechter Service).
• An Stelle von herkömmlichen Designprozessen, die sich mehr auf Konstruktionsfähigkeiten und weniger auf Kundenbedürfnisse richten, fokussiert QFD alle Produktentwicklungsaktivitäten auf Kundenbedürfnisse.
• QFD macht unsichtbare Anforderungen und strategische Vorteile sichtbar. Dieses erlaubt einer Firma, diese zu priorisieren und zu liefern.
• Verringerte Produkteinführungszeit.
• Verringerung der Designänderungen.
• Verringerte Design- und Herstellungskosten.
• Verbesserte Qualität.
• Erhöhte Kundenzufriedenheit.
• Die Literatur beschreibt, wie Toyota Start-upverluste um 61% verringerte. Mazda verringerte Designänderungen in der letzten Minute um die Hälfte, etc.

Einschränkungen des Qualitätsfunktionendarstellung. Nachteile

• Wie mit anderen japanischen Managementtechniken, können einige Probleme auftreten, wenn wir QFD innerhalb des westlichen betrieblichen Umfelds anwenden und züchten.
• Kundenwahrnehmungen werden durch Marktstudien herausgefunden. Wenn die Studie schlecht durchgeführt wird, kann die gesamte Analyse dem Unternehmen Schaden zufügen.
• Die Bedürfnisse und Wünsche von Kunden können sich heutzutage schnell ändern. Übergreifendes Systemdenken und methodisches Denken kann das Anpassen an geänderte Marktbedürfnisse komplexer machen.

Annahmen des Qualitätsfunktionendarstellung. Bedingungen

• Die Resultate der Marktstudie sind genau.
• Kundenbedürfnisse können dokumentiert und eingefangen werden und sie bleiben während des vollständigen Prozesses beständig.

Buch: Shigeru Mizuno and Yoji Akao - QFD: The Customer-Driven Approach to Quality Planning and Deployment

Buch: Shigeru Mizuno and Yoji Akao - QFD: Integrating Customer Requirements into Product Design

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