GLOSSARIO DI MANUTENZIONE (2^ parte)

Article / Supply Chain and Quality


GLOSSARIO DI MANUTENZIONE (2^ parte)
Pier Paolo Falcone , Other, Italy

Tentativo di fare chiarezza sui termini italiani usati nel campo della manutenzione industriale (2^ parte)


MANUTENZIONE OPPORTUNISTICA
È un metodo per realizzare efficientemente, cioè minimizzando le perdite di produttività dell’impianto, attività di manutenzione periodica, predittiva e correttiva, effettuandole prima della scadenza programmata, in occasione di fermate dell’impianto stesso conseguenti a guasti improvvisi, mancanza di alimentazione e simili. Ovviamente è necessario poter disporre, quando si presenta l’opportunità di intervento, di tutte le risorse necessarie (ricambi, personale, …).

MANUTENZIONE PERIODICA o CICLICA
Attività di manutenzione realizzata ciclicamente su base temporale, cioè a scadenze regolari (in inglese: periodic maintenance). È detta abitualmente Manutenzione “programmata”, ma questo termine è generico: è “programmato” un qualsiasi intervento di manutenzione (anche per porre rimedio ad un guasto sporadico, purché l’intervento sia differibile) del quale si sia decisa la tempistica di effettuazione.
Esistono due tipi di Manutenzione periodica:
• la manutenzione basata sul tempo (in inglese: TBM = Time Based Maintenance), cioè sul ciclo di vita (o di deterioramento), statisticamente determinato, dei vari componenti dell’impianto, sui quali si interviene con cadenza regolare, senza smontare l’impianto stesso;
• la manutenzione di revisione, ovvero di ispezione completa e riparazione (in inglese: IR = Inspection & Repair), effettuata smontando periodicamente e ispezionando-controllando l’intero impianto, per riparare o sostituire le parti deteriorate o usurate.
La determinazione della cadenza opportuna può essere fatta solo dopo aver eliminato il degrado “forzato” dell’impianto e gli imprevisti (con la Manutenzione di routine), col risultato di avere i guasti dei suoi componenti distribuiti casualmente in funzione della loro affidabilità, cioè della “vita utile” di ciascuno.

MANUTENZIONE PIANIFICATA
Per Manutenzione pianificata si intende, abitualmente, l’insieme delle attività manutentive finalizzate a migliorare l’affidabilità e la disponibilità di impianti e macchine al minimo costo globale.
È costituita essenzialmente dalla Manutenzione preventiva – a sua volta articolata in ciclica o periodica o basata sul tempo (Time Based Maintenance = TBM) e predittiva o basata sulle condizioni (Condition Based Maintenance = CBM) – e dalla Manutenzione migliorativa.

MANUTENZIONE PREDITTIVA
La Manutenzione predittiva (in inglese: Predictive Maintenance = PdM) è il metodo di manutenzione in cui la fine della vita utile di parti importanti dell’impianto è individuata in anticipo (appunto “pre-detta” prima del suo verificarsi), al fine di sfruttare al massimo il loro funzionamento; in tale modo è possibile minimizzare i costi di manutenzione e ottimizzare la disponibilità del macchinario. Si basa su due prerequisiti essenziali:
1. l’esistenza di un indicatore rilevabile della ridotta resistenza al guasto;
2. la disponibilità di un intervallo di tempo adeguato tra la rilevazione dell’indicatore e il guasto vero e proprio (v. Curva P-F).
Analogamente al “time based” della Manutenzione periodica, qui si parla di Manutenzione su condizione (CBM = Condition Based Maintenance): si tratta di monitorare il deterioramento progressivo della parte di macchina o impianto considerata, misurando e analizzando uno o più fattori correlati allo stesso (temperatura, vibrazione, gioco, attrito, …), tramite un sistema di sorveglianza che, in alcuni casi, può essere di tipo continuo, e pianificare di conseguenza gli interventi basandosi sulle reali condizioni di funzionamento.
Si considerano di norma cinque “famiglie” di indicatori significativi delle condizioni stesse:
o emissioni acustiche / vibrazioni,
o emissioni termiche,
o emissioni relative ai flussi di lubrificazione e raffreddamento,
o emissioni relative al consumo energetico,
o emissioni relative al prodotto / output (qualità, caratteristiche, prestazioni della macchina).
Le “tecnologie” impiegate, con riferimento alle prime tre famiglie, sono: ultrasuoni, analisi delle vibrazioni, termografia I.R., analisi delle emissioni acustiche, analisi del lubrificante.

MANUTENZIONE PREVENTIVA
La Manutenzione Preventiva (in inglese: PM = Preventive Maintenance) rappresenta la “medicina preventiva” degli impianti. È costituita dalla manutenzione di routine, finalizzata a mantenere le “condizioni di salute” dell’impianto e a prevenirne l’ “ammaloramento”, ovvero a impedirne il deterioramento eccessivo; dall’ispezione periodica, o “diagnosi” delle sue condizioni di “salute”, per misurarne il degrado; dalla riparazione delle parti danneggiate o deteriorate o usurate, per rimetterlo “in salute”, e dal suo miglioramento. Si basa su due modalità operative fondamentali: la manutenzione periodica o ciclica e la manutenzione predittiva.

MANUTENZIONE PRODUTTIVA
Questo termine (in inglese: PM = Productive Maintenance), usato originariamente in General Electric a partire dagli anni ’50, indica il mix più opportuno di tutti i tipi di manutenzione che permette di incrementare la produttività degli impianti, riducendone il costo totale sull’intero ciclo di vita (ovvero la somma dei costi di progettazione, costruzione e installazione, esercizio e manutenzione, incluse le perdite causate dal degrado).

MANUTENZIONE SU GUASTO
È il tipo di manutenzione in cui la riparazione è fatta dopo il guasto (arresto del funzionamento) della macchina, o a seguito del verificarsi di un sostanziale calo di performance della stessa (in inglese: BM = Breakdown Maintenance). Si possono individuare, in pratica, tre situazioni:
1. intervento (su richiesta o segnalazione) di riparazione di una macchina, sottoposta ad un piano di Manutenzione preventiva, che ha subito un guasto o un arresto improvvisi;
2. manutenzione su guasto pianificata, quando, per ragioni di convenienza economica, si sceglie di intervenire solo a seguito di un guasto, anziché effettuare manutenzione preventiva;
3. manutenzione su guasto non pianificata, quando, senza aver fatto valutazioni di convenienza, di fatto si interviene solo a seguito del verificarsi di un guasto (è la situazione più comune).

PIANO DI MANUTENZIONE
Il Piano di manutenzione riguarda un singolo impianto o macchina, ed è costituito dal mix di attività manutentive dei differenti tipi più opportuno per conseguire il livello di affidabilità e disponibilità voluto al minimo costo. In un Piano di manutenzione possono comparire anche interventi “a guasto”, tutte le volte che questa modalità risulti la più conveniente (es.: costo totale di riparazione, incluso l’eventuale danno, minore di quello di prevenzione; oppure disponibilità di una macchina di riserva; ecc.).
Un Piano di manutenzione efficace ed efficiente è, di norma, espressione della strategia manutentiva definita per il tipo (o la “classe”) di macchinario di cui l’oggetto del piano stesso fa parte. Il processo di definizione dei Piani di manutenzione è, quindi, un processo strategico. In quanto tale, presuppone:
 obiettivi aziendali chiari e condivisi,
 indirizzo, coordinamento e controllo efficaci,
 impiego rigoroso di metodi e strumenti coerenti.
Il processo di definizione dei Piani di manutenzione si sviluppa attraverso una precisa sequenza, le cui fasi (o “passi”) si basano sull’impiego di metodi e strumenti specifici:
Passo 1: definire una scomposizione (“struttura gerarchica”) degli impianti fino al giusto livello. Questo è il livello che può dirci, alla fine del periodo esaminato, quali parti dell’impianto abbiano avuto gli stessi modi di guasto.
Passo 2: applicare l’analisi di criticità a livello di impianto o di macchina, a seconda di quanto è più opportuno. Si tratta di identificare i fattori critici che influenzano la capacità produttiva, i costi, o altre prestazioni del sistema produttivo. Ogni impianto può essere classificato sulla base di cinque fattori fondamentali:
 impatto sulla sicurezza,
 impatto sull’ambiente,
 impatto sulla qualità e sul cliente,
 impatto sulle attività e sui costi di manutenzione,
 impatto sul processo produttivo.
Passo 3: Applicare la FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) agli impianti o macchine più critici, onde definire per ciascuno il Piano di Manutenzione d’Impianto (PMI).
Passo 4: Applicare con rigore gli standard di ispezione e gli standard tecnici / tecnologici definiti per ciascun Piano di Manutenzione d’Impianto.
Passo 5: Applicare sistematicamente le tecniche di Manutenzione preventiva / predittiva per migliorare l’affidabilità, e verificare i risultati ottenuti tramite opportuni indicatori (MTBF, MTTR, OEE / TRG, …).

PREVENZIONE DELLA MANUTENZIONE
È l’insieme delle attività (in inglese: MP = Maintenance Prevention) che, in fase di progettazione e costruzione di un nuovo impianto, mirano ad ottenere un alto grado di affidabilità, manutenibilità, sicurezza, operabilità, efficienza e flessibilità, e quindi, in sintesi, a ridurne i costi di manutenzione e le perdite conseguenti al deterioramento, sfruttando i dati di manutenzione degli impianti esistenti e le nuove tecnologie. Lo scopo ultimo è ottenere un impianto che non necessiti di manutenzione (maintenance-free), se non per quanto riguarda la sostituzione o la riparazione di alcune sue parti ben definite, che devono essere il più possibile standardizzate per minimizzare il costo dei ricambi e la necessità di tenerli a scorta.

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