Mapa de Flujo de Valor

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Identificando y disminuyendo de mermas. Descripción del Mapa de Flujo de Valor de Ohno y Shingo ('91). Jones ('95). Hines y Rich. ('97)

Índice

  1. Resumen
  2. Foro
  3. Mejores Prácticas
  4. Expert Tips
  5. Recursos
  6. Imprima

Mapa de Flujo de Valor

¿Qué es el Mapa de Flujo de Valor? Explicación

El método del Mapa de Flujo de Valor (VSM) es una herramienta de visualización orientada a la versión de la Producción Exacta (sistema de producción de Toyota). Ayuda a entender y a perfilar procesos de trabajo usando las herramientas y las técnicas de Producción exacta. La meta del VSM es identificar, demostrar y disminuir "el desperdicio" en el proceso. La merma o desperdicio se define como cualquier actividad que no agregue valor al producto final. La palabra es de uso frecuente demostrar y disminuir la cantidad de “basura” en un sistema de industrial. El VSM también servir como un punto de partida para ayudar a la gerencia, ingeniería, producción asociada, programadores, proveedores, y clientes a reconocer la basura e identificar sus causas. Consecuentemente, el Mapa de Flujo de Valor es sobre todo una herramienta de comunicación, pero puede también ser utilizada como herramienta de planeamiento estratégico. Y como herramienta de gestión del cambio.


Para hacer esto, el método del Mapa de Flujo de Valor mapea visualmente el flujo de materiales y de información. A partir del momento en que los productos están entrando en la puerta de acceso como materias primas. A través de todos los pasos del proceso de fabricación. Hasta el momento que los productos salen de la rampa de cargamento como productos terminados.

Trazando las actividades en el proceso de fabricación con las duraciones de ciclo, los tiempos muertos, inventarios en proceso, movimientos de material y flujos de información, se ayuda a visualizar el estado actual de los procesos y actividades y las guías para llegar al estado futuro deseado.

El proceso incluye generalmente mapear el “estado actual” y el “estado futuro”. Éstos entonces sirven como la base para otras estrategias de la Producción exacta.
 

Historia del Mapeo de Flujo de Valor

El uso de la eliminación de desechos para lograr ventajas competitivas dentro de las organizaciones, fue iniciado en los años 80 por el ingeniero, Taiichi Ohno, y el sensei Shigeo Shingo de Toyota y se orienta fundamental hacia la productividad más que hacia calidad. La razón de esto es que se piensa que la mejorar productividad conduce a operaciones más sencillas que ayudan a detectar los problemas futuros de desperdicio y de calidad en el sistema. Así el ataque sistemático contra la merma es también un asalto sistemático sobre los factores que son generadores de la mala calidad. Y sobre los problemas fundamentales de la gerencia. Los siete desperdicios comúnmente aceptados en el sistema de producción de Toyota eran originalmente (reformulación de Jones entre paréntesis):

  1. Superproducción (alimentación del sistemas más rápida de la necesaria).

  2. Esperas.

  3. Transporte (transporte).

  4. Procesamiento inadecuado.

  5. Inventario innecesario (exceso de inventario).

  6. Movimiento innecesario.

  7. Defectos (corrección de errores).

Peter Hines y Nick Rich han sugerido las siguientes herramientas (artículo: “Siete Herramientas del mapeo del flujo de valor” - International Journal of Operations & Production Management, vol. 17, no 1, 1997, pp. 46-64.).


Siete herramientas del Mapa de Flujo de Valor

  1. Mapeo de la actividad de los procesos. Origen: Ingeniería industrial.

  2. Matriz de la respuesta de la cadena de abastecimiento. Origen: Compresión del tiempo/logística.

  3. Production variety funnel. Origen: Administración de operaciones.

  4. Mapeo del filtro de calidad.

  5. Mapeo de amplificación de la demanda. Origen: Dinámica de sistemas.

  6. Decision point analysis. Origen: Respuesta eficiente del consumidor / logística.

  7. Physical structure mapping.


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